PT Witanabe Integrasi Indonesia mendokumentasikan proses fabrikasi heavy-duty untuk serangkaian komponen struktural yang diidentifikasi sebagai Steel Cabin Robot. Proyek ini berfokus pada pekerjaan fabrikasi presisi dari material pelat baja tebal, yang melibatkan proses pemotongan, perakitan, pengelasan, dan finishing. Dokumentasi visual dari workshop kami menunjukkan skala produksi dan tingkat pengerjaan yang diperlukan untuk menghasilkan struktur yang kokoh dan dimensionally akurat, yang kemungkinan besar berfungsi sebagai fondasi atau sasis untuk sistem otomasi industri atau robotik. Proyek ini menonjolkan kapabilitas Witanabe dalam menangani fabrikasi baja berat yang menuntut kekuatan dan stabilitas tinggi.
Rangkuman Proyek
Berikut adalah ringkasan teknis proyek fabrikasi ini untuk memberikan gambaran cepat mengenai kapabilitas kami dalam pengerjaan baja berat yang presisi.
| Nama Proyek | Fabrikasi Rangka Baja (Steel Cabin Robot) |
| Aplikasi Industri | Fondasi / Sasis untuk Sistem Otomasi & Robotik |
| Material Utama | Pelat Baja Karbon Struktural (Heavy-Duty Carbon Steel Plate) |
| Proses Fabrikasi Kunci | Precision Cutting, Pengelasan Struktural, Grinding & Finishing |
| Skala Produksi | Produksi Batch (Volume Tinggi) |
| Fokus Kualitas Utama | Integritas Struktural, Akurasi Dimensional, dan Kekakuan (Rigidity) |
Lingkup Pekerjaan
Berdasarkan dokumentasi visual yang tersedia, lingkup pekerjaan pada proyek fabrikasi Steel Cabin Robot ini mencakup beberapa tahapan utama yang dilaksanakan secara sistematis di fasilitas workshop kami. Rincian pekerjaan yang dapat diidentifikasi adalah sebagai berikut:
- Pemotongan Pelat Baja: Pemotongan presisi pada pelat baja karbon tebal untuk membentuk komponen-komponen dengan geometri yang kompleks, termasuk berbagai potongan dan lubang persegi panjang sesuai desain.
- Perakitan dan Fit-Up: Proses perakitan atau fit-up di mana komponen-komponen individual yang telah dipotong digabungkan dan ditahan pada posisinya (kemungkinan dengan tack weld) untuk persiapan proses pengelasan utama.
- Pengelasan Struktural: Pelaksanaan pengelasan sambungan (joint welding) pada seluruh bagian struktur. Berdasarkan aktivitas yang terlihat, proses pengelasan yang digunakan kemungkinan adalah Shielded Metal Arc Welding (SMAW) atau proses sejenis yang cocok untuk material tebal.
- Grinding dan Finishing: Pengerjaan finishing pada permukaan dan hasil lasan menggunakan gerinda tangan (angle grinder) untuk menghaluskan, membersihkan percikan las (spatter), dan memastikan semua tepi sesuai dengan spesifikasi.
- Produksi Batch: Fabrikasi dilakukan dalam jumlah banyak (batch production), yang ditunjukkan oleh adanya beberapa unit identik atau serupa dalam berbagai tahap pengerjaan di seluruh area workshop.
Pendekatan Teknis
Pendekatan teknis untuk proyek ini berpusat pada pencapaian dua tujuan utama: integritas struktural dan akurasi dimensional. Untuk struktur yang berfungsi sebagai penopang atau “kabin” sistem robotik, kekakuan (rigidity) dan stabilitas adalah parameter kritis. Setiap getaran atau defleksi pada fondasi dapat secara signifikan mempengaruhi presisi dan repetabilitas gerakan robot. Oleh karena itu, pemilihan material pelat baja tebal adalah langkah desain yang fundamental untuk memberikan massa dan kekuatan yang cukup guna meredam getaran operasional dan menahan beban dinamis.
Proses fabrikasi dikontrol dengan ketat untuk menjaga toleransi dimensi. Tanda-tanda berwarna kuning yang terlihat pada beberapa komponen kemungkinan merupakan tanda inspeksi atau penandaan QC (Quality Control) untuk memastikan bahwa setiap bagian telah diperiksa sebelum melanjutkan ke tahap berikutnya. Pengelasan dilakukan oleh welder berpengalaman untuk memastikan penetrasi yang dalam dan hasil las yang solid, yang merupakan kunci dari kekuatan keseluruhan struktur. Proses grinding tidak hanya untuk estetika, tetapi juga untuk menghilangkan potensi titik konsentrasi tegangan pada sambungan las, yang dapat menyebabkan retak akibat kelelahan material (fatigue failure) di kemudian hari.
Proses Pelaksanaan
Pelaksanaan proyek di workshop mengikuti alur kerja fabrikasi baja standar yang terorganisir untuk efisiensi produksi batch. Berdasarkan observasi dari rangkaian foto, prosesnya dapat diuraikan sebagai berikut:
- Tahap Persiapan: Dimulai dengan penerimaan material berupa pelat baja. Pelat-pelat ini kemudian dipotong sesuai dengan gambar kerja (shop drawing) menggunakan metode potong yang sesuai untuk baja tebal, seperti plasma cutting atau oxy-fuel cutting, untuk menghasilkan bentuk-bentuk dasar komponen.
- Assembly Jig & Fit-Up: Komponen-komponen yang telah dipotong kemudian dibawa ke area perakitan. Tampak beberapa unit sedang dirakit dalam satu baris, menunjukkan kemungkinan penggunaan jig atau perlengkapan bantu untuk memastikan konsistensi dan akurasi posisi antar komponen pada setiap unit.
- Pengelasan Utama: Setelah proses fit-up disetujui, pengelasan penuh dilakukan. Para welder bekerja secara sistematis pada setiap sambungan untuk membangun struktur yang utuh dan kuat. Penggunaan alat pelindung diri (APD) seperti welding helmet dan sarung tangan terlihat menjadi standar.
- Finishing & Deburring: Secara bersamaan atau setelah pengelasan, tim lain melakukan pekerjaan finishing. Menggunakan gerinda tangan, mereka membersihkan hasil lasan, menghaluskan tepi yang tajam, dan memastikan permukaan siap untuk tahap selanjutnya, seperti pengecatan.
- Inspeksi Per-Tahap: Tanda-tanda inspeksi yang terlihat mengindikasikan bahwa pemeriksaan kualitas dilakukan secara berkala selama proses, bukan hanya pada produk akhir. Ini adalah praktik terbaik untuk mendeteksi potensi cacat lebih dini.
- Penyimpanan Sementara: Komponen yang sudah selesai, seperti bagian dasar atau palet baja yang terlihat ditumpuk, disimpan di area yang ditentukan sambil menunggu perakitan akhir atau pengiriman.
Visualisasi Teknis
Flowchart: Diagram alur proses fabrikasi untuk komponen Steel Cabin Robot, dari pemotongan material mentah hingga inspeksi kualitas dan penyimpanan komponen setengah jadi.
Hasil dan Penyelesaian
Hasil dari proyek ini adalah serangkaian komponen struktur baja berat dan sub-rakitan yang telah selesai difabrikasi sesuai dengan standar kualitas yang ditetapkan. Dokumentasi menunjukkan sejumlah besar unit yang identik, baik berupa komponen dinding samping maupun fondasi dasar, yang menandakan keberhasilan fase produksi massal. Struktur-struktur ini tampak solid, kokoh, dan siap untuk tahap berikutnya, yang bisa meliputi sandblasting, pengecatan primer dan akhir, atau perakitan lebih lanjut dengan komponen mekanis atau elektrikal lainnya.
Penyelesaian tepat waktu dari fase fabrikasi ini menunjukkan kapasitas dan keahlian tim Witanabe dalam mengelola proyek fabrikasi baja volume tinggi yang memerlukan tingkat presisi dan kekuatan yang tidak bisa ditawar. Setiap komponen yang keluar dari lini produksi kami telah melalui serangkaian proses yang terkontrol untuk menjamin performa dan keandalannya di lapangan.
Catatan Teknis
- Material: Berdasarkan tampilannya, material yang digunakan adalah baja karbon struktural (structural carbon steel). Grade spesifik tidak dapat diidentifikasi secara visual, namun untuk aplikasi semacam ini, grade dengan kekuatan luluh (yield strength) yang baik umumnya dipilih.
- Desain untuk Kekakuan: Desain komponen dengan banyak profil vertikal dan penampang kotak bertujuan untuk memaksimalkan momen inersia, yang secara langsung berkontribusi pada kekakuan struktur dan ketahanannya terhadap lenturan (bending) dan torsi.
- Ergonomi dan Keselamatan Kerja: Dokumentasi menunjukkan teknisi menggunakan APD yang sesuai untuk tugas mereka, seperti pelindung mata dan wajah saat menggerinda dan mengelas. Lingkungan workshop, meskipun sibuk, tampak terorganisir untuk mengakomodasi alur kerja fabrikasi beberapa unit secara paralel.
- Struktur Fondasi: Komponen yang ditumpuk menyerupai palet atau dasar mesin yang sangat kuat. Lubang persegi panjang kemungkinan besar dirancang untuk akses forklift, yang diperlukan untuk memindahkan unit seberat ini. Kaki-kaki kecil di bagian bawah mungkin berfungsi sebagai titik leveling saat instalasi akhir.
